Elektronisches Vergießen mit Polyurethan

Ein Variable Frequency Drive (VFD) ist ein frequenzvariabler Antrieb, der die Drehzahl von Wechselstrom-Induktionsmotoren steuert. Diese Antriebsmotoren werden in einer Vielzahl unterschiedlicher Branchen eingesetzt, darunter Öl und Gas, Industrie, Stromerzeugung, Infrastruktur, Lebensmittel und Getränke, Automobilbau und vielen anderen. In diesen Branchen werden häufig Wechselstrommotoren verwendet, deren Drehzahl ständig kontrolliert und variiert werden muss. Der frequenzvariable Antrieb ändert die Frequenz des Antriebsmotors, um die Drehzahl zu anzupassen. Normalerweise wandelt der VFD eine einphasige Stromversorgung in eine dreiphasige um, um den Motor anzutreiben. Bei der Herstellung der frequenzvariablen Antriebe müssen die internen Komponenten mit einem zweikomponentigen Polyurethan vergossen werden. Dies dichtet die Bauteile ab, sorgt für die Wärmeableitung und schützt sie vor Umwelteinflüssen.

Anforderungen
Für die Anwendung benötigte der Kunde eine Maschine, die ein luftfreies Material genau dosieren, mischen und im kontinuierlichen Vergussverfahren in den frequenzvariablen Antrieb dosieren kann. Das bisherige Vergussverfahren war mühsam, da die Vergussmasse manuell gemischt wurde. Dies war problematisch und zeitaufwendig. Die Konstruktions- und Produktionsingenieure suchten nach einem System, welches das Material dosiert, mischt und mit einer bestimmten Durchflussrate austrägt. Zusätzlich sollte das volumetrische Mischungsverhältnis während des Vergießens ständig überwacht werden. Darüber hinaus enthält die A-Komponente (Harz) einen hohen Füllstoffanteil, der sich leicht ablöst, wenn er während des Dosier- und Mischvorgangs nicht ständig umgerührt wird. Auch mit der Härterkomponente gab es häufig Probleme, da diese leicht auskristallisiert.

Die Lösung
Das neue Zahnradpumpen-Dosier- und Mischsystem LiquidFlow 30 von METER MIX beschleunigt den Produktionsprozess erheblich. Die LiquidFlow 30 Dosier- und Mischanlage sorgt für einen konstanten Vergussprozess in Kombination mit dem Erwärmen und Rühren im Behälter für die A-Komponente (Harz), um das Harz richtig vorzukonditionieren. Der Vergussprozess verkürzt sich dadurch von über 10 Minuten auf weniger als 1 Minute. Zudem findet keine Trennung der Füllstoffe im Material mehr statt. Schließlich lassen sich die beiden Komponenten jederzeit zuverlässig dosieren und mischen. Das Ergebnis ist eine hochwertige Vergussmasse, die das Bauteil optimal schützt.